Каким образом размечают детали с криволинейными. Способ обрезки деталей с криволинейным контуром. Процесс изготовления изделия из древесины
Не все детали машин имеют контуры, очерченные прямыми линиями, подобно рассмотренным в предыдущих главах; многие детали представляют плоские поверхности, ограниченные с боков криволинейными контурами. На рис. 222 изображены детали с криволинейными контурами: гаечный ключ (рис. 222, а), прихват (рис. 222,6), кулачок к токарному автомату (рис. 222, в), шатун двигателя (рис. 222,г).
Криволинейный контур изображенных на рис. 222 деталей состоит из отрезков прямых, сопряженных с кривыми или с дугами окружностей различного диаметра, и может быть получен путем фрезерования на обычном вертикально-фрезерном или специальном копировально-фрезерном станке.
Фрезерование криволинейных контуров на вертикально-фрезерном станке может быть осуществлено: по разметке комбинированием ручных подач, по разметке при помощи круглого поворотного стола и по копиру.
Фрезерование криволинейного контура комбинированием ручных подач. Фрезерование комбинированием ручных подач заключается в том, что предварительно размеченную заготовку(закрепленную либо на столе фрезерного станка, либо в тисках, либо в специальном приспособлении) обрабатывают концевой фрезой, перемещая ручной подачей стол одновременно в продольном и поперечном направлениях так, чтобы фреза снимала слой металла в соответствии с размеченным криволинейным контуром.
Рассмотрим пример фрезерования по разметке комбинированием ручных подач контура планки, показанной на рис. 223.
Выбор фрезы. Для фрезерования выберем концевую фрезу, диаметр которой позволил бы получить закругление R= 18 мм, требуемое по чертежу. Берем концевую фрезу диаметром 36 мм с шестью зубьями. Материал фрезы - быстрорежущая сталь.
Подготовка к работе. Планку устанавливают непосредственно на столе вертикально-фрезерного станка, закрепляя ее прихватами и болтами так, как это показано на рис. 224. Параллельная подкладка применяется для того, чтобы фреза при обработке не задевала рабочую поверхность стола станка.
При установке необходимо следить, чтобы стружка или грязь не попала между соприкасающимися поверхностями стола станка, подкладки и детали.
Настройка станка на режим резания. Так как для нашего случая подача осуществляется вручную, примем ее равной 0,08 мм/зуб, считая глубину резания 5 мм. По табл. 211 «Справочника молодого фрезеровщика» для этих условий рекомендуемая скорость резания составит 27 м/мин и соответствующее число оборотов фрезы п = 240 об/мин.
Выберем ближайшее число оборотов, имеющееся на станке, и установим лимб коробки скоростей на п = 235 об/мин, что соответствует скорости резания 26,6 м/мин.
Фрезерование контура. Фрезерование будем вести с ручной подачей, следя за разметкой, для чего обработку начнем с участка, где имеется наименьший припуск, или врезание осуществим постепенно, за несколько проходов, во избежание поломки фрезы.
Фрезерование производят одновременной подачей в продольном и поперечном направлениях, соответственно линии разметки. Профрезеровать контур начисто за один проход невозможно, .поэтому сначала фрезеруют криволинейный контур начерно, а затем начисто по линии разметки, включая закругления у широкой части планки.
Фрезерование центрального паза шириной 18 мм и длиной 50 мм производят по способу фрезерования замкнутого паза (см. рис. 202).
Криволинейные контуры, имеющие форму дуги окружности в сочетании с отрезками прямых или без них, обрабатывают на круглом поворотном столе (см. рис. 146 и 147).
При обработке на круглом поворотном столе контур дуги образуется без комбинирования двух подач в результате круговой подачи поворотного стола, и точность контура здесь зависит не от умения комбинировать две подачи, а от правильной установки заготовки на столе.
Рассмотрим пример фрезерования детали, где сочетается обработка наружного контура с обработкой внутренних круговых пазов.
Пусть требуется обработать контурный шаблон, изображенный на рис. 225.
Заготовка имеет вид прямоугольника размером 210×260 мм, толщиной 12 мм. В заготовке предварительно просверлено центральное отверстие диаметром 30 мм (для крепления ее на круглом столе) и четыре вспомогательных отверстия диаметром 30 мм (для фрезерования). Контур детали размечен на заготовке.
Фрезерование будем вести на вертикально-фрезерном станке. Так как обработке подлежат наружные и внутренние контуры, то фрезерование необходимо производить в две установки:
1. Закрепив заготовку на круглом столе болтами, пропущенными через любые два отверстия на заготовке, фрезеруем наружный контур по разметке, используя вращательное движение круглого стола (рис. 226, а).
2. Закрепив заготовку на круглом столе прижимными планками, фрезеруем внутренние круговые пазы по разметке, используя вращательное движение круглого стола (рис. 226,
Так как обработку наружного контура и внутренних пазо» желательно производить без смены фрезы, то выбираем концевую фрезу из быстрорежущей стали диаметром 30 мм соответственно ширине кругового паза.
Перед установкой круглый стол необходимо поставить на ребро и протереть его основание. Затем ввести в пазы стола станка с обеих сторон прижимные болты с гайками и шайбами и закрепить круглый стол болтами. Для базирования заготовки надо вставить в центральное отверстие круглого стола центрирующий штифт диаметром 30 мм.
Заготовку закрепляем центрирующим штифтом и болтами при первой установке (рис. 226, а) и центрирующим штифтом и прихватами при второй установке (рис. 226, б).
Настройка станка на режим фрезерования. Выбираем скорость резания по табл. 211 «Справочника молодого фрезеровщика» для фрезы диаметром 30 мм и подачи для £зуб = 0,08 мм/зуб, при наибольшей глубине резания t = 5 мм. Скорость резания v = 23,7 м/мин и соответственно п = 250 об/мин.
Настраиваем станок на ближайшее число оборотов п = 235 об/мин, что соответствует скорости резания v = 22,2 м/мин, и приступаем к обработке наружного контура.
Закрепив в шпиндель станка концевую фрезу, включают станок и подводят деталь к фрезе в том месте, где имеется наименьший припуск (рис. 226, а).
Вращающуюся фрезу врезают ручной подачей в заготовку до линии разметки и, включив механическую продольную подачу, фрезеруют прямолинейный участок 1-2 (рис. 225). При ручном вращении круглого стола фрезеруют криволинейный участок 2-3 наружного контура. После этого фрезеруют при механической продольной подаче прямолинейный участок 3-4 наружного контура и наконец опять при ручном вращении круглого стола фрезеруют криволинейный участок 4-1 наружного контура.
Установку заготовки для фрезерования круговых пазов производят так, как показано на рис. 226, б.
Вращением рукоятки вертикальной, продольной и поперечной подач подводят фрезу (см. рис. 226, б) и вставляют в отверстие 5 (см. рис. 225). Затем поднимают стол, застопоривают консоль стола и плавно ручной круговой подачей круглого стола, медленно вращая маховичок, профрезеровывают внутренний паз 5-6. По окончании прохода опускают стол в исходное положение и выводят фрезу из паза. Вращением рукояток круговой и вертикальной подач вводят фрезу в отверстие 7 и фрезеруют таким же образом круговой подачей внутренний паз 7-8.
Фрезерование по копиру. Фрезерование деталей, имеющих криволинейный контур, криволинейные канавки и другие сложные очертания, можно производить, как мы видели, либо комбинируя две подачи, либо применяя поворотный круглый стол; в этих случаях предварительная разметка обязательна.
При изготовлении больших партий одинаковых деталей с криволинейным контуром пользуются особыми копировальными приспособлениями, либо применяют специальные копировально- фрезерные станки.
Принцип работы копировальных приспособлений основан на использовании продольной, поперечной и дуговой подачи стола станка для сообщения заготовке криволинейного движения, точно соответствующего контуру готовой детали.
Для автоматического получения этого контура применяют копиры, т. е. шаблоны, которые заменяют разметку. На рис. 227, б изображено фрезерование контура большой головки шатуна двигателя. Копир 1 накладывают на деталь 2 и надежно с ней скрепляют. Действуя маховичком круговой подачи круглого поворотного стола и рукоятками продольной и поперечной подач, фрезеровщик следит за тем, чтобы шейка 3 концевой фрезы все время прижималась к поверхности копира 1.
обработки по копиру,
Концевая фреза, применяемая для изображена на рис. 227, а.
На рис. 228 дана схема копировального приспособления для фрезерования контура большой головки шатуна двигателя подобно изображенной на рис. 227, но с применением, кроме копира, еще ролика и груза. Под действием груза 1 ролик 2 всегда прижат к копиру 5, жестко связанному со столом копировального приспособления 5, на котором закреплен обрабатываемый шатун 4. Фреза 3 опишет криволинейный путь, соответствующий контуру большой головки шатуна, если, пользуясь круговой подачей, будем вращать круглый поворотный стол.
Слесарная разметка
К атегория:
Разметка
Слесарная разметка
Разметкой называют процесс перенесения формы и размеров детали или ее части с чертежа на заготовку. Основная цель разметки - обозначить на заготовке места и границы обработки. Места обработки указываются центрами отверстий, получаемых последующим сверлением, или линиями гибки. Границами обработки отделяют тот материал, который должен быть удален, от того материала, который остается и образует деталь. Кроме того, разметку применяют в целях проверки размеров заготовки и ее пригодности для изготовления данной детали, а также для контроля правильности установки заготовки на станке.
Обработку заготовок можно производить и без разметки, используя кондукторы, упоры и другие приспособления. Однако затраты на изготовление таких приспособлений окупаются только при производстве серийных и массовых деталей.
Разметку (которая по сути близка техническому черчению) выполняют, используя при этом специальные инструменты и приспособления, на поверхностях заготовок деталей. Разметочные риски, т. е. линии, нанесенные на поверхность заготовки, обозначают границы обработки, а их пересечения - положения центров отверстий или положение центров дуг окружностей сопряженных поверхностей. По разметочным рискам производят всю последующую обработку заготовки.
Разметка бывает механизированная и ручная. Механизированную разметку, выполняемую на координатно-расточных станках или других устройствах, обеспечивающих точные перемещения заготовки относительно разметочного инструмента, применяют для крупногабаритных, сложных и дорогих заготовок. Ручную разметку выполняют слесари-инструментальщики.
Различают разметку поверхностную и пространственную. Поверхностную разметку выполняют на одной поверхности заготовки, без увязки ее отдельных точек и линий с точками и линиями, лежащими на другой поверхности этой заготовки. При этом используют следующие методы: геометрические построения; по шаблону или по образцу детали; с помощью приспособлений; на станке. Наиболее распространенным видом поверхностной разметки является плоскостная, применяемая при изготовлении плоских калибров, кондукторных плит, деталей штампов и т. д.
Пространственную разметку выполняют, увязывая размеры между точками и линиями, лежащими на различных поверхностях заготовки. При этом используют следующие методы: за одну установку; с поворотом и установкой заготовки в нескольких положениях; комбинированный. Пространственную разметку применяют при изготовлении деталей сложной формы.
Инструменты и приспособления для разметки. По своему назначению разметочный инструмент делится на следующие виды:
1) для проведения рисок и нанесения углублений (чертилки, рейсмасы, циркули, кернеры);
2) для измерения и контроля линейных и угловых величин (металлические линейки, штангенциркули, угольники, микрометры, прецизионные угольники, угломеры и др.);
3) комбинированный, позволяющий производить измерения и проводить риски (разметочные штангенциркули, штангенрейсмасы и др.).
Чертилки служат для нанесения рисок на поверхности заготовок. Для разметки необработанных или предварительно обработанных поверхностей заготовок применяют стальные чертилки, для разметки шлифованных и полированных поверхностей - латунные чертилки, для разметки точных и окончательно обработанных поверхностей заготовок из цветных сплавов - мягкие заостренные карандаши.
Разметочные циркули по устройству и назначению соответствуют чертежным и служат для проведения окружностей и деления их на части, перенесения линейных размеров и т. п.
Рис. 1. Разметочный инструмент: а - чертилка, б - циркуль, в - кернер, г - угольник
Стальные ножки чертилок и циркулей изготовляют из сталей У7 и У8 (рабочие концы закаливают до 52- 56 HRC3) и из твердых сплавов ВК.6 и ВК8. Рабочие концы чертилок и циркулей остро затачивают. Чем тоньше и тверже острия этих инструментов, тем тоньше получаются риски и тем точнее будет изготовлена деталь.
Кернер (рис. 1, в) служит для нанесения углублений (кернов) на разметочных рисках. Это необходимо для того, чтобы в процессе обработки разметочные риски, даже стираясь, были заметны. Кернер - стальной круглый стержень, изготовленный из легированной (7ХФ, 8ХФ) или углеродистой (У7А, У8А) стали. Его рабочая часть закалена и заточена под углом 609. Головку кернера, по которой наносят удары молотком, делают скругленной или с фаской и тоже закаливают.
Рейсмас, используемый при пространственной разметке для проведения горизонтальных рисок на размечаемой поверхности и для проверки положения заготовки на разметочной плите, выполнен в виде стойки, на которой можно перемещать по высоте и закреплять в требуемом положении чертилку. В самом простом по конструкции рейсмасе чертилку на требуемую высоту устанавливают по вертикальной масштабной линейке или с помощью концевых мер. В инструментальном производстве в основном применяют штангенрейсмасы, а иногда (при необходимости) и рейсмасы специальной конструкции (например, многошильный рейсмас, имеющий на стойке несколько чертилок, независимо устанавливаемых по высоте на заданный размер). Применяют также комбинированные рейсмасы, т. е. обычные рейсмасы, оснащенные дополнительно различными приспособлениями и инструментом (например, рейсмас с центро-искателем).
Угольник используют для нанесения линий, построения углов и их проверки.
Разметочный штангенциркуль служит для измерения размеров наружных и внутренних поверхностей и для проведения разметочных рисок. От обычного штангенциркуля он отличается наличием на его губках твердосплавных острозаточенных наконечников.
К приспособлениям, применяемым при разметке и служащим для установки, выверки и закрепле-, ния заготовок, относятся регулируемые клинья, призмы, подкладки, домкратики, патроны, цанги, прямоугольные магнитные плиты, поворотные столы, синусные столы, делительные головки и многие другие.
Для подготовки поверхностей заготовки под разметку используют вспомогательные материалы. От пыли, грязи, ржавчины, окалины и масла заготовки очищают стальными щетками, напильниками, шлифовальной шкуркой, обтирочными концами, салфетками, кистями и т. д. Для того чтобы при последующей обработке разметочные риски были хорошо видны, очищенную поверхность обычно окрашивают ровным и тонким слоем. Краска должна хорошо приставать к поверхности, быстро сохнуть и хорошо сниматься. Необработанные или грубо обработанные поверхности стальных и чугунных заготовок красят мелом, растворенным в воде с добавлением столярного клея и скипидара (или льняного масла и сиккатива). Предварительно обработанные поверхности покрывают раствором медного купороса. Обработанные поверхности больших размеров и алюминиевые сплавы покрывают специальным разметочным лаком. Для этой цели можно использовать раствор шеллака в спирте, окрашенный фуксином. Окрашивание небольших поверхностей производят перекрестными движениями кисточки. Большие поверхности окрашивают пульверизатором. Окрашенную поверхность просушивают.
Последовательность выполнения работ при разметке. Разметка включает в себя три этапа: подготовку заготовок под разметку; собственно разметку и контроль качества разметки.
Подготовку заготовки под разметку выполняют следующим образом:
1. Тщательно изучают и проверяют чертеж детали.
2. Предварительно осматривают заготовку, выявляют дефекты (трещины, царапины, раковины), контролируют ее размеры (они должны быть достаточными для изготовления детали требуемого качества, но не излишними).
3. Очищают заготовку от грязи, масла, следов коррозии; окрашивают и сушат те поверхности заготовки, на которых будет производиться разметка.
4. Выбирают базовые поверхности, от которых будут откладывать размеры, и производят их подготовку. Если базой выбрана кромка заготовки - ее предварительно выравнивают, если две взаимно перпендикулярные поверхности - их обрабатывают под прямым углом. Базовые линии наносят уже в процессе разметки. Расположение баз должно обеспечивать вписывание детали в контур заготовки с наименьшим и равномерным припуском.
Собственно разметку выполняют в последовательности, определяемой способом разметки. При разметке по шаблону последний устанавливают на заготовку, правильно сориентировав его относительно баз, и закрепляют. Шаблон должен плотно прилегать к заготовке по всему контуру. Затем обводят чертилкой контур шаблона на заготовке и открепляют шаблон.
Разметку методом геометрических построений проводят следующим образом. Сначала проводят (относительно базы) все горизонтальные, а затем все вертикальные разметочные риски; далее выполняют все скругления, окружности и соединяют их прямыми или наклонными линиями.
При разметке стойку рейсмаса берут за основание и перемещают по разметочной плите относительно поверхности заготовки, не допуская при этом перекоса. Чертилка рейсмаса касается вертикальной поверхности заготовки и оставляет на ней горизонтальную риску. Чертилка должна располагаться под острым углом к направлению движения, а нажим на нее должен быть небольшим и равномерным. Риски проводят параллельно рабочей поверхности разметочной плиты. Для того чтобы риски были строго линейны и горизонтальны, опорные поверхности рейсмаса и разметочной плиты должны быть обработаны с большой точностью. Качество разметки повышается, если в рейсмасе применяют плоскую чертилку.
Контроль качества разметки и керне н и е - это заключительный этап разметки. Центры кернов должны располагаться точно по разметочным рискам, керны не должны быть слишком глубокими и отличаться друг от друга по размеру. На прямых рисках керны пробивают на расстояниях 10-20 мм, на криволинейных - 5-10 мм. Расстояния между кернами выполняют одинаковыми. С увеличением размеров заготовки расстояние между кернами также увеличивают. Точки сопряжения и пересечения разметочных рисок обязательно кернят. На обработанных поверхностях точных изделий разметочные риски не кернят.
Брак при разметке может привести к значительным материальным потерям. Наиболее частыми его причинами являются: неправильный выбор баз и их плохая подготовка; ошибки при чтении чертежа, при откладывании размеров и в расчетах; неправильный выбор разметочных инструментов, приспособлений, их неисправность; неправильные способы и приемы разметки.
Широкое использование механизированных разметочных инструментов и приспособлений повышает качество и производительность разметки. Поэтому следует широко применять механические, электрические и пневматические кернеры, штангенциркули и штангенрейсмасы с электронной индикацией, механизированные приспособления для установки, выверки и закрепления заготовок. Значительно ускоряет работу и уменьшает число ошибок применение для расчетов микрокалькуляторов. Следует создавать более универсальные и удобные в работе разметочные инструменты и приспособления. Там, где это экономически оправдано, следует использовать для разметки координатные станки, координатно-измерительные машины или вообще исключить разметку путем обработки заготовок на станках с ЧПУ .
Верхушка — это основная украшающая часть любого ювелирного изделия. Величину и форму верхушки определяют вид изделия, величина, количество, форма и расположение камней. Конструкция ее зависит от образца и решения мастера. Верхушка может быть собранной из кастов; гладкой, сделанной из проката, с кастами и без них, кармазированной (кармазиринг — плотное скопление кам-ней в верхушке); ажурной, вырезной в на-борной с различным закреплением камней. Изготовляют верхушки по готовому образцу, рисунку или чертежу, выполненному в мас-штабе 1:1, или конкретным размерам.
Верхушка из кастов плоская (не имеющая общей выпуклости) может быть собрана па леткале последовательным припаиванием одного каста к другому. Если касты не должны плотно прилегать друг к другу — их паяют на жилках. Нижнее основание каста всекают лобзиком диагонально на глубину жилки (провальцованной на плоскость проволоки) и насаживают на нее. Жилку предварительно изгибают соответственно расположению кас-тов, затем размещают на ней касты с необходимым интервалом и припаивают их и жилке. При многорядном расположении несколько собранных на жилках кастов спаивают между собой.
Верхушки, имеющие общую кривизну (вы-пуклость), удобно собирать на монтировочной массе, в качестве которой может служить смесь каолина с асбестом или огнеупорный гипс. Размягченная водой каолино-асбестовая масса лепится по форме верхушки и усажи-вается кастами так, как указано на образце. Места пайки офлюсовывают жидким раство-ром и высушивают горелкой. При большом количестве мест паек целесообразно паять напиленным припоем, который при равномер-ном нагревании изделия позволяет одновре-менно пропаять все соединения. Собранную верхушку с монтировочной массой кладут в воду, масса размягчается и может быть ис-пользована при следующей сборке.
Для сборки верхушки на гипсовой массе из пластилина делают слепок нужной формы и усаживают его таким же способом, как и в предыдущем случае. Затем в куске картона делают вырез по форме верхушки и надева-ют на слепок так, чтобы верхушка слегка возвышалась над площадкой. После этого вер-хушку заливают гипсовым раствором (раствор уплотняется легким постукиванием по слеп-ку), картонная площадка предохраняет рас-твор от стекания. Слепок, залитый гипсом, устанавливают верхушкой вверх до полного за-твердевания раствора. Потом пластилиновый слепок отделяют от затвердевшего гипса и снимают картон. Оголившиеся основания кас-тов обезжиривают, офлюсовывают и спаива-ют. После пайки гипс растворяют в горячем отбеле (в отдельной отбельнице) и смывают в воде жесткой щеткой.
Верхушка считается гладкой (рис.81), ес-ли она изготовлена из проката без кастов (для отделки гравировкой, под эмаль ила чернь) или в виде ободка вокруг каста (не-скольких кастов). Толщину проката для глад-кой верхушки берут в зависимости от задан-ного веса изделия, но не толще 0,7 мм. Изго-товление плоских верхушек элементарно — на прокате вычерчивают ее контур, вырезают и опиливают по контуру. Но, как правило, верхушка имеет криволинейную поверхность (выпуклость, а иногда и вогнутость). Процесс изготовления ее проходит следующим обра-зом.
На плоском прокате, отожженном и затем-ненном (при отжиге на воздухе металл по-крывается темной пленкой окисла), вычерчи-вают контур верхушки, и если в ней плани-руется размещение кастов, то размечают сра-зу и это. Заготовку обрезают по контуру и опиливают. В зависимости от формы контура, верхушки и кривизны поверхности ее бухтеруют (придают кривизну) в анке (рис.82), свинцовой матрице или дереве пунзелами — стержнями с шарообразной рабочей частью. При сложной или глубокой вытяжке заготов-ку подвергают промежуточному отжигу, а после завершения этой операции — оконча-тельному. Полученную кривизну поверхности правят, чтобы контур верхушки был парал-лельным. У большинства изделий контур верхушки должен находиться в плоскости, а у браслетов и иногда колец — искривлен по ду-ге внутрь. В первом случае верхушку правят на правочной плите, во втором — на ригеле соответствующего диаметра. Основание вер-хушки допиливают напильниками и надфиля-ми до появления ровного по ширине пояска. Если верхушка размечена для размещения кастов, то в ней вырезают отверстия, в кото-рые впасовываются предварительно изготовленные и обработанные касты. В том случае, когда каст должен находиться в верхушке с просветом, его сажают на жилки, которые ли-бо предварительно напаивают на каст, либо оставляют во время вырезания отверстия, а само отверстие в верхушке делают больше на ширину просвета. Касты плотно впасовывают в отверстия и припаивают.
Верхушка кармазиринг (рис.83), как пра-вило, представляет собой камень, усаженный вокруг менее крупными камнями. На изго-товление этой верхушки используют прокат 1,2—1,3 мм. Заданием должна быть определе-на закрепка центрального и усадочных кам-ней. При варианте, когда центральный камень надо закрепить в глухой каст, а усадочные — непосредственно в верхушке — в фадан-гризант, начальная стадия изготовления прохо-дит аналогично изготовлению гладкой верхушки до момента вырезания отверстий под камни. Сверление происходит по разметке сра-зу для всех камней. Отверстие под централь-ный каст, изготовленный заранее, вырезают в первую очередь, и каст впасовывают на та-кую глубину, чтобы нижнее основание его не выходило за пределы внутренней (обратной) поверхности. Затем лобзиком вырезают отверстия под мелкие камни, причем каждое отвер-стие должно соответствовать форме «своего» камня. Отверстия делают коническими с су-жением в 20°. Для камней с идеально круглой формой отверстия рассверливают на опреде-ленную глубину (глубину гнезда) острозаточенным сверлом или специальной конической фрезой (бором). Расстояние между камнями необходимо согласовывать с вариантом раз-делки будущей закрепки.
При индивидуальном исполнении изделий, кроме лицевой стороны верхушки, обрабаты-вают и обратную ее сторону. Обработка за-ключается в том, что все отверстия для мел-ких камней резко увеличивают лобзиком, в результате отверстия приобретают форму от-логой воронки. Эту операцию ювелиры назы-вают «резать ажур под камень». Ажур может быть любой формы, но должен сочетаться с формой верхушки и расположением камней. Ряд разделанных таким образом отверстий об-разуют красивый рисунок (рис. 84), просмат-ривающийся только изнутри изделия. Однако делается ажур не столько для красоты, сколь-ко для того, чтобы открыть доступ света к камням и облегчить их промывку.
Ажурную вырезную верхушку (рис. 85) делают тоже из проката толщиной 1,2—1,3 мм. Камни в верхушке могут быть закреплены в касты, царги и непосредственно в металл вер-хушки (в вырезанные элементы ее). Вначале, как и обычно, изготовляют царги и касты, а затем приступают к разметке верхушки, кото-рую осуществляют еще на плоском прокате. Разметка должна быть четкой и достаточно глубокой, чтобы после бухтеровки линии ее сохранились. Далее, как и в предыдущих случаях, верхушку вырезают по внешнему кон-туру, опиливают, бухтеруют и правят. Затем вырезают отверстия под касты и впасовывают их. Если царги (по, рисунку) сажаются на жилки, их впасовывают после обработки вырезанного узора верхушки. Отверстия под кас-ты, а затем и под камни вырезают в последо-вательности от больших к меньшим, и только после того, как все отверстия будут подогнаны под камни, вырезают сам узор. Ажурный узор обрабатывают игольчатыми и специально заточенными надфилями, там же, куда невоз-можно подобраться этими надфилями, чисто-вую обработку осуществляют лобзиком. После обработки прорезного узора с лицевой и об-ратной сторон режут ажур под камни. Сборку верхушки с кастами производят в таком по-рядке, чтобы уже припаянные касты или цар-ги не мешали пайке следующих.
Наборные верхушки составляют из отдель-но изготовленных элементов: кастов, всевоз-можных накладок, завитков, корнеров и др.
Набор элементов производят, как правило, во-круг каста. Припаянные одной стороной к касту элементы другой стороной опираются на рант, образуя хорошо просматриваемые сверху узоры.
На рис.86 показаны кольцо с наборной верхушкой и его детали.
Рант — это нижний контурный ободок, припаянный к касту или верхушке. По форме своей в большинстве случаев копирует контур верхушки, а по размерам не выходит за ее пределы. Рант не намного увеличивает габа-рит верхушки по высоте и оставляет открытой ее обратную сторону. Используется он для всех видов изделий.
Заготовкой для ранта служит плоский про-кат (толщиной 0,8—1,0 мм), немного превы-шающий размеры верхушки. Заготовка долж-на быть плотно подогнана к основанию вер-хушки и в двух-трех местах припаяна оловом. Подпаянную заготовку обрезают по контуру верхушки и заподлицо опиливают. Пластин-ку, уже имеющую внешний контур ранта, от-деляют нагревом от верхушки и полностью счищают олово с обеих деталей. Внутренний контур ранта отмечают циркулем на расстоянии 1,5—2,0 мм от внешнего контура. Таким образом, предварительная ширина ранта бу-дет 1,5—2,0 мм. Отверстие ранта вырезают по намеченному внутреннему контуру, который потом заправляют.
К верхушкам, предназначенным для колец, разнообразие рантов несколько шире, чем для других изделий (рис. 87). В частности, под верхушку, имеющую плоское основание, рант может быть изготовлен изогнутым (по паль-цу), он служит как бы переходом от верхуш-ки к шинке кольца. При изготовлении такого ранта ширина его (расстояние вдоль изгиба) берется на 1,5—2,0 мм меньше ширины вер-хушки. Высокие ранты для колец делают из проката по типу конического каста и раско-лачивают по контуру верхушки не выходя за ее пределы. Высота такого ранта задается об-разцом.
Собирают верхушку с рантом пайкой, в большинстве случаев на жилках. Жилками могут служить отрезки круглой и вальцован-ной проволоки или трубчатая заготовка. Сечение жилок определяется расстоянием, на которое верхушка должна отстоять от ранта. Отрезки для жилок напаивают на рант. Коли-чество жилок и расстояние между ними вы-бирают в зависимости от величины изделия и его контура. Для верхушек, усаженных мел-кими камнями, жилки паяют так, чтобы каж-дая жилка оказалась под камнем верхушки. Напаянные на рант жилки заправляют запод-лицо с внутренним контуром ранта, а с внеш-ней стороны обрезают после сборки с верхуш-кой. Затем рант подвязывают к верхушке и все жилки припаивают к ней, после чего соб-ранный узел обрабатывают по наружному контуру. Выходящие за пределы контура жилки отрезают, и контур узла опиливают.
Д и к е л ь (рис.88) — разновидность ран-та. Он не выходит за горизонтальные габари-ты верхушки, но, будучи выпуклым, больше увеличивает размеры по высоте и закрывает значительную часть обратной стороны вер-хушки. Если дикель делается гладким, то в центре он должен иметь значительный вырез по форме верхушки, если же ажурным, то центральный вырез может быть меньше. Ажурный узор дикеля выбирается по возмож-ности таким, чтобы обратная сторона камней, закрепленных в верхушке, была открыта для промывки.
Дикель используется в основном для колец и серег.
Размеры дикеля определяются контуром верхушки. Изготовляют его из проката толщи-ной 0,7—0,9 мм. Разметку проводят на плос-кой заготовке. Если дикель глухой — разме-чают центральное отверстие, а если ажур-ный — весь узор. Основание заготовки запи-ливают на плоскость и подгоняют под осно-вание верхушки. Узор вырезают лобзиком и обрабатывают надфилем.
При сборке верхушки с дикелем жилки применяют преимущественно для глухих дикелей, которые иногда соединяются с верхуш-ками через жилки. Во всех других случаях дикель припаивают непосредственно к вер-хушке всем основанием или отдельными уча-стками ажурно вырезанного основания.
При обработке металла или поковок одни их поверхности оставляют в черном виде, а с других снимают слой металла определенной толщины, чтобы обработанные поверхности имели форму и размеры, указанные на чертеже. Поэтому до начала обработки необходимо выполнить разметку деталей.
Разметкой называют операцию перенесения необходимых контурных размеров с чертежа на плоскости материала или заготовки, с тем, чтобы произвести необходимые слесарные процессы для окончательного изготовления изделий. Различают плоскостную и пространственную разметки.
Плоскостная разметка – это нанесение контурных размеров на плоскости материала, из которого будет изготавливаться деталь. Например, разметка кроя воздуховодов из листового материала, разметка фланцев, прокладок.
Пространственная разметка – это нанесение контурных линий на плоскости заготовок, сопряженных под различными углами. Например, нанесение требуемых контуров на объемную заготовку детали, выполненную с излишними припусками.
Для того чтобы линии контуров, нанесенные на размечаемые поверхности заготовки, были хорошо видны, эти поверхности необходимо предварительно окрасить.
Необработанные или грубо обработанные плоскости литых деталей поковок предварительно очищают от грязи, остатков формовочной земли, песка, окалины, обрубают заусенцы и приливы, а затем окрашивают мелом, быстро сохнущей краской или покрывают лаком.
Для окраски толченный мел растворяют в воде (на 1л воды 125гр мела) до густоты молока, кипятят, а затем добавляют немного льняного масла, чтобы мел не осыпался, и сиккатива, ускоряющегося высыхания краски.
Раствором медного купороса (на один стакан воды три чайные ложки купороса) или кусковым медным купоросом окрашивают чисто обработанные плоскости. Жидкие растворы наносят на поверхность заготовки кисточкой тонким слоем. Кусковым купоросом натирают смоченную водой поверхность заготовки. Разметку производят после того, как краска высохнет.
При производстве заготовок заранее предусматривают припуск на обработку.
Припуск – это увеличение размеров заготовки по сравнению с контурными линиями (рисками), нанесенными точно по чертежу.
Припуск должен быть наименьшим в целях экономии материала, уменьшения затрат времени на обработку детали и повышения производительности труда рабочего. Разметка необходима для обеспечения правильности размеров заготовки и припусков.
Плоскостная разметка
Разметочные работы в слесарном деле являются вспомогательной технологической операцией заключающейся в перенесении контурных построений по размерам чертежа на заготовку.
Разметка – это операция по нанесению на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих контуры изготавливаемой детали, являющаяся частью некоторых технологических операций.
Плоскостную разметку применяют при обработке листового материала и профильного проката, а также деталей, на которые разметочные риски наносят в одной плоскости.
Плоскостная разметка заключается в нанесении на материал или заготовку контурных линий: параллельных и перпендикулярных, окружностей, дуг, углов, различных геометрических фигур по заданным размерам или контуров по шаблонам. Контурные линии наносят в виде сплошных рисок.
Чтобы следы рисок сохранились до конца обработки, на риски наносят с помощью кернера небольшие углубления, близко расположенные одно от другого, или рядом с разметочной риской наносят контрольную риску. Риски должны быть тонкими и четкими.
Пространственная разметка – это нанесение рисок на поверхностях заготовки, связанных между собой взаимным расположением.
Плоскостная разметка производится на заготовке чертилкой. Точность при разметке достигается до 0,5мм. Разметочные риски чертилкой проводятся один раз.
Глубина кернового углубления составляет 0,5мм. При выполнении практического задания чертилку и разметочный циркуль можно держать на слесарном верстаке.
По окончании работы необходимо удалить пыль и окалину с разметочной плиты с помощью щетки-сметки. При выполнении практического задания необходимо линейку прижимать к заготовке тремя пальцами левой руки так, чтобы между ней и заготовкой не было просвета. При накернивании длинных рисок (более 150мм) расстояние между углублениями должно быть 25..30мм. При накернивании коротких рисок (менее 150мм) расстояние между углублениями должно быть 10..15мм. Прежде чем установить циркуль на размер радиуса дуги, центр будущей дуги необходимо накернить. Чтобы установить циркуль на размер, нужно установить одну ножку циркуля острием на десятое деление линейки, а вторую – наделение, превышающее заданное на 10мм. Углы, меньше 90º, измеряют угломером с применением угольника. При плоскостной разметке параллельные риски наносят с помощью линейки и угольника. При разметке на пластине окружности заданного диаметра, нужно установить циркуль на размер превышающий радиус окружности на 8..10мм.
Для разметки, измерения и проверки правильности изготовления изделий применяют следующие инструменты: линейка, угольник, циркуль, штангенциркуль, кронциркуль, нутромер, масштабная и лекальная линейки, транспортир, чертилка, кернер, разметочная плита. В качестве приспособлений, ускоряющих процесс разметки, используют шаблоны, лекала, трафареты.
Чертилка должна быть удобной для нанесения четких линий на размечаемой поверхности и, вместе с тем, не портить рабочих плоскостей линейки, угольника. Материал чертилки подбирают в зависимости от свойств размечаемых поверхностей. Например, латунная чертилка оставляет хорошо видный след на поверхности стали. При разметке деталей из более мягких материалов целесообразно воспользоваться карандашом. Перед разметкой на плоскость лучше нанести тонкий слой водоэмульсионной краски.
Кернеры служат для нанесения центров окружностей и отверстий на размечаемых поверхностях. Керны изготавливают из твердой стали. Длина кернера составляет от 90 до 150мм и диаметр от 8 до 13мм.
В качестве ударного инструмента при выполнении керновых углублений используют слесарный молоток, который должен иметь небольшой вес. В зависимости от того, насколько глубоко должно быть керновое углубление, применяют молотки массой от 50 до 200гр.
Транспортир стальной с угломером используют для разметки и проверки углов при изготовлении сопрягаемых трубных узлов, фасонных частей и других деталей воздуховодов.
Циркуль разметочный применяется для вычерчивания окружностей, дуг и различных геометрических построений, а также для перенесенияразмеров с линейки на разметочную заготовку или наоборот. Различают циркули реечные,рейсмусовые, кронциркули, нутромеровые, штангенциркули.
Разметочные плиты устанавливают на специальных подставках и тумбах с ящиками для храненияразметочных инструментов и приспособлений. Разметочные плиты небольшого размера располагают на столах. Рабочие поверхности разметочной плиты не должны иметь значительных отклонений от плоскости.
Различные геометрические фигуры наносят на плоскости тем же разметочным инструментом: линейкой, угольником, циркулем и транспортиром. Чтобы ускорить и упростить плоскостную разметку одинаковых изделий применяют шаблоны из листовой стали.
На заготовку или материал накладывают шаблон и плотно прижимают его, чтобы во время разметки он не сдвинулся с места. По контуру шаблона чертилкой прочерчивают линии, обозначающие контуры обрабатываемой детали.
Крупные детали размечают на плите, а мелкие – в тисках. Если изделие пустотелое, например фланец, то в отверстие заколачивают деревянную пробку и в центре пробки закрепляют металлическую пластинку, на которой кернером намечают центр для ножки циркуля.
Фланец размечают следующим образом. Поверхность заготовки окрашивают мелом, намечают центр и циркулем проводят окружности: наружный контур, контур отверстия и осевую линию по центрам отверстий для болтов. Часто фланцы размечают по шаблону, а отверстия сверлят по кондуктору без разметки.
Не все детали машин имеют контуры, очерченные прямыми линиями, многие детали представляют плоские поверхности, ограниченные с боков криволинейными контурами. На рис. 156 показаны детали с криволинейными контурами: гаечный ключ (рис. 156, а), прихват (рис. 156, б), кулачок к токарному автомату (рис. 156, в), шатун двигателя (рис. 156, г). Контуры этих деталей состоят из отрезков прямых, сопряженных с кривыми или с дугами окружностей различного диаметра, и могут быть получены фрезерованием на обычном вертикально-фрезерном или специальном копировально-фрезерном станке.
Криволинейные контуры можно фрезеровать на вертикально-фрезерном станке:
а) по разметке комбинированием ручных подач;
б) по разметке при помощи круглого поворотного стола;
в) по копиру.
Фрезерование криволинейного контура комбинированием ручных подач
Фрезерование комбинированием ручных подач заключается в том, что предварительно размеченную заготовку (закрепленную либо на столе фрезерного станка, либо в тисках, либо в приспособлении) обрабатывают концевой фрезой, перемещая ручной подачей стол одновременно в продольном и поперечном направлениях так, чтобы фреза снимала слой металла в соответствии с размеченным криволинейным контуром.
Для пояснения этого метода обработки криволинейного контура рассмотрим пример фрезерования контура планки, показанной на рис. 157.
Выбор фрезы
. Выберем концевую фрезу, диаметр которой позволил бы получить закругление R
= 18 мм
, требуемое контуром детали по чертежу. Берем концевую фрезу из быстрорежущей стали Р18 диаметром 36 мм
с нормальными зубьями и коническим хвостовиком по ГОСТ 8237-57; такая фреза имеет 6 зубьев.
подготовка к работе
. Планку устанавливают непосредственно на столе вертикально-фрезерного станка, закрепляя ее прихватами и болтами, как показано на рис. 158. Параллельная подкладка применяется для того, чтобы фреза при обработке не задевала рабочую поверхность стола станка.
При установке необходимо следить за тем, чтобы стружка или грязь не попала между соприкасающимися поверхностями стола станка, подкладки и заготовки.
Настройка станка на режим резания
. Настроим станок на заданную скорость резания 40 м/мин
. По лучевой диаграмме (см. рис. 54) скорости резания 40 м/мин
при диаметре фрезы D
= 36 мм
соответствует число оборотов между n
11 = 315 и n
12 = 400 об/мин
. Принимаем ближайшее меньшее число оборотов n
11 = 315 и устанавливаем лимб коробки скоростей на эту ступень. При этом скорость резания по формуле (1):
Фрезерование контура . Фрезерование будем вести с ручной подачей, следя за разметкой, для чего фрезерование необходимо начинать с участка, где имеется наименьший припуск, или врезаться фрезой постепенно за несколько проходов во избежание поломки фрезы (рис. 159).
Фрезерование производят с одновременной подачей в продольном и поперечном направлениях соответственно линии разметки. Профрезеровать контур начисто за один проход невозМожно, поэтому сначала фрезеруют криволинейный контур начерно, а затем начисто по линии разметки, включая закругления у широкой части планки.
фрезерование центрального паза шириной 18 мм
и длиной 50 мм
производят по способу фрезерования замкнутого паза (см. рис. 131).
Фрезерование с применением круглого поворотного стола
Криволинейные контуры, имеющие форму дуги окружности в сочетании с отрезками прямых или без них, обрабатывают на круглом поворотном вращающемся столе, который является нормальной принадлежностью вертикально-фрезерного станка.
Поворотный круглый стол с ручной подачей
. На рис. 160 показан круглый поворотный стол для работы с ручной подачей. Плита 1
поворотного стола крепится к столу станка при помощи болтов, вставляемых в пазы стола. При вращении маховичка 4
, насаженного на валик 3
, вращается поворотная часть стола 2
. На боковой поверхности стола нанесены градусные деления для отсчета поворота стола на требуемый угол. Заготовки для обработки закрепляют на поворотном столе любым способом: в тисках, непосредственно при помощи прихватов, в специальных приспособлениях.
При вращении маховичка 4
заготовка, установленная и закрепленная на круглом поворотном столе, будет поворачиваться вокруг вертикальной оси стола. При этом каждая точка поверхности заготовки будет перемещаться по окружности радиуса, равного расстоянию этой точки от оси стола. Чем дальше расположена точка поверхности от оси стола, тем большую окружность опишет она при вращении стола.
Если подвести заготовку любой точкой к вращающейся фрезе и продолжать поворачивать стол, то фреза обработает на ней дугу окружности радиусом, равным расстоянию от центра до этой точки заготовки.
Таким образом, при обработке на круглом поворотном столе контур дуги образуется без комбинирования двух подач в результате круговой подачи поворотного стола, и точность контура здесь зависит не от умения комбинировать две подачи, а от правильной установки заготовки на столе.
При помощи круглого поворотного стола можно фрезеровать как наружные контуры, так и внутренние пазы.
Обработка контурного шаблона
. Рассмотрим пример изготовления детали фрезерованием, где сочетается обработка наружного контура с обработкой внутренних круговых пазов.
Пусть требуется обработать контурный шаблон, показанный на рис. 161.
Заготовка имеет вид прямоугольника размером 210x260 мм
, толщиной 12 мм
. В заготовке предварительно просверлено центральное отверстие диаметром 30 мм
(для крепления ее на круглом столе) и четыре вспомогательных отверстия диаметром 32 мм
(для фрезерования). Заготовка предварительно размечена.
Фрезерование будем вести на вертикально-фрезерном станке.
Так как обработке подлежат наружный и внутренний контуры, то фрезерование необходимо производить в две установки
.
1. Закрепив заготовку на круглом столе болтами, пропущенными через любые два отверстия в ней, фрезеруем наружный контур по разметке, используя вращателыное движение круглого стола (рис. 162, а).
2. Закрепив заготовку на круглом столе прихватами, фрезеруем внутренние круговые пазы по разметке, используя вращательное движение круглого стола (рис. 162, б).
Выбор фрезы
. Так как обработку наружного контура и внутренних пазов желательно производить без смены фрезы, то выбираем концевую фрезу из быстрорежущей стали Р18 (по ГОСТ 8237-57) диаметром 32 мм
(соответственно ширине кругового паза) с нормальным зубом (z = 5) и коническим хвостовиком.
Установка круглого поворотного стола
. Для установки круглого стола необходимо:
1 Поставить круглый стол на ребро, протереть основание и установить на стол станка. При установке ввести в пазы стола станка с обеих сторон прижимные болты с гайками и шайбами и закрепить круглый стол болтами.
2 Вставить в центральное отверстие круглого стола центрирующий штифт диаметром 30 мм
.
Для закрепления заготовки воспользуемся центрирующим штифтом и болтами для первой установки (рис. 162, а) и центрирующим штифтом и прихватами для второй установки (рис. 162,6).
Настройка станка на режим фрезерования
. Для данной операции задана скорость резания υ = 31,5 м/мин
, что при диаметре фрезы D
= 32 мм
по лучевой диаграмме (см. рис. 54) соответствует 315 об/мин
. Подача фрезы задана 0,08 мм/зуб
, что при n
= 315 об/мин
и числе зубьев фрезы z = 5 дает минутную подачу 0,08X5x315= 126 мм/мин
.
Устанавливаем лимб коробки скоростей на 315 об/мин
и лимб коробки подач на 125 мм/мин
.
Фрезерование наружного контура
. Закрепление заготовки ясно из рис. 162, а.
Закрепив в шпиндель станка концевую фрезу, включают станок и подводят заготовку к фрезе в том месте, где имеется наименьший припуск (рис. 162, а).
Вращающуюся фрезу врезают ручной подачей в заготовку до линии разметки и, включив механическую продольную подачу, фрезеруют прямолинейный участок 1-2
(рис. 161). При ручном вращении круглого стола фрезеруют криволинейный участок 2-3
. После этого фрезеруют при механической продольной подаче прямолинейный участок 3-4
и, наконец, опять при ручном вращении круглого стола фрезеруют криволинейный участок 4-1
.
Фрезерование круговых пазов
. Заготовку для фрезерования круговых пазов устанавливают так, как показано на рис. 162, б.
Вращением рукоятки вертикальной, продольной и поперечной подач подводят фрезу (см. рис. 162, б) и вставляют в отверстие 5
(см. рис. 161). Затем надо поднять стол, застопорить консоль стола и плавно при ручной круговой подаче круглого стола, медленно вращая маховичок, профрезеровать внутренний паз 5-6
. По окончании прохода опустить стол в исходное положение и вывести фрезу из паза.
Вращением рукояток круговой и вертикальной подач вводят фрезу в отверстие и фрезеруют таким же образом при круговой подаче внутренний паз 7-5
.
Круглый поворотный стол с механической подачей
. На рис. 163 дана более совершенная конструкция круглого стола, круговое движение которого производится механически от привода станка. Если на квадратный конец валика 6
надеть маховичок, то можно вращать стол вручную, как у показанного на рис. 160 стола с ручной подачей. Механическое вращение стола получается при соединении ходового винта продольной подачи стола станка через систему шестерен с шарнирным валиком 3-4
, связанным с червячной передачей, находящейся в корпусе круглого станка. Включение механической подачи стола производится рукояткой 5. Автоматическое выключение механической подачи производится кулачком 2
, который для установки можно передвигать по пазу 1
круглого стола и закреплять в нужном положении двумя болтами.
Работа на круглом столе с механической подачей производится подобно разобранному примеру обработки на круглом столе с ручной подачей, но фрезеровщик избавлен от необходимости вручную вращать маховичок. Круговая механическая подача выражается также в мм/мин . Ее определяют, исходя из развернутой длины окружности обработки и числа оборотов круглого стола в минуту.
Пример 7
. Определить круговую подачу при обработке по наружному контуру заготовки, показанной на рис. 161, на поворотном столе с механической подачей, если известно, что стол делает 0,25 об/мин
.
Наружный контур детали по рис. 161 очерчен дугами окружности D
= 250 мм
, следовательно, длина пути фрезы по этой окружности равна πD
= 3,14 X 250 = 785,4 мм
. При одном обороте стола в минуту скорость круговой подачи равна 785,4 мм/мин
, а при 0,25 об/мин
, как задано условиями обработки, скорость круговой подачи составит: 785,4-0,25= 197,35 мм/мин
.
Фрезерование по копиру
Для изготовления деталей, имеющих криволинейный контур, криволинейные канавки и другие сложные очертания, можно фрезеровать заготовку, как мы видели, либо комбинируя две подачи, либо применяя поворотный круглый стол; в этих случаях предварительная разметка обязательна.
При изготовлении больших партий одинаковых деталей с криволинейными контурами пользуются копировальными приспособлениями или применяют специальные копировально - фрезерные станки.
Принцип работы копировальных приспособлений для фрезерования основан на использовании продольной, поперечной и круговой подач стола станка для сообщения заготовке криволинейного движения, точно соответствующего контуру готовой детали. Для автоматического получения нужного контура применяют копиры, т. е. шаблоны, которые заменяют разметку.
Фрезерование по копиру - шаблону
. Для фрезерования контура большой головки шатуна двигателя (рис. 164, б) копир 1
накладывают на деталь 2
и надежно с ней скрепляют. Действуя маховичком круговой подачи круглого поворотного стола и рукоятками продольной и поперечной подач, фрезеровщик следит за тем, чтобы шейка концевой фрезы 3
все время прижималась к поверхности копира 1
.
Концевая фреза для обработки по копиру показана на рис 164, а.
На рис. 165 дана схема копировального приспособления для фрезерования контура большой головки шатуна двигателя, подобно изображенной на рис. 164, но с применением, кроме копира, еще ролика и груза.
На столе 7
станка установлено копировальное приспособление 5
, имеющее круглый поворотный стол с ручной подачей; на планшайбе стола закреплен копир 6
. Под действием груза 1
копир 6
всегда прижат к ролику 2
. Ходовые винты продольной и поперечной подач стола станка освобождены и при вращении круглого поворотного стола приспособление вместе с закрепленной заготовкой 4
будет «следить» под действием груза за копиром 6
, а фреза 3
будет обрабатывать заготовку 4
по заданному контуру.
Приспособление обладает по сравнению с показанным на рис. 164 тем преимуществом, что фрезеровщик освобожден от необходимости непрерывно создавать контакт пальца и копира, который осуществляется автоматически под действием груза В целях дальнейшей автоматизации копировально-фрезерных работ по контуру применяют специальные контурные копировально-фрезерные станки. Вглаве XXIII рассмотрены основные принципы автоматического воспроизведения контура и описаны копировально-фрезерные станки для этих работ.