Основные правила техники безопасности при гибки металла. Правка и гибка металла. Правка металла. Ручная и машинная правка металла
Виды слесарных работ
Слесарные работы широко применяют в различных видах производства. В зависимости от вида выполняемых работ существуют специальности: слесарь-инструментальщик, слесарь-лекальщик, слесарь по приспособлениям и др., к которым предъявляют особенно высокие требования. Так, в перечень работ, выполняемых слесарем-инструментальщиком, входят механическая разметка и опиловка сложных профилей штампов и пресс-форм, механическая и ручная притирка и полирование их плоскостей, гравироваиие и чеканка изделий. Каждому из видов работ соответствует определенный квалитет точности обрабатываемых деталей:
работам, требующим разметки плоскостей, резки, рубки и гибки металла, припиловки и подгонки простых деталей при ремонте приспособлений, штампов и пресс-форм, 13-12;
работам средней сложности, требующим припиловки и подгонки при сборке относительно сложных деталей штампов и пресс-форм, 13-11;
сложным работам, требующим доводки и подгонки при сборке деталей штампов и пресс-форм, 11-9;
более сложным работам, требующим тщательной подгонки и доводки поверхностей деталей штампов, пресс-форм, форм дли литья и форм по выплавляемым моделям; изготовлению
клейм, 9-6;
очень сложным работам, требующим особенно тщательной доводки и пригонки сопрягаемых контуров и плоскостей, изготовлению сложных клейм накатных роликов; гравированию по бронзе и стали с помощью штихеля, 6-5.
Слесарь-инструментальщик выполняет работы, которые невозможно выполнить на точном и совершенном оборудовании: например, изготовление сложных сопряженных профилей матриц и пуансонов, штампов и пресс-форм, обработка и гравирование рельефных изображений на матрицах и др. Слесарь-инструментальщик должен быть технически грамотным, свободно читать чертежи и знать характеристику и особенности обработки металлов и сплавов; применяемых в инструментальном производстве. При работе в единичном производстве ему необходимо владеть смежными профессиями, например токаря, фрезеровщика или шлифовщика.
Одним из вопросов научной организации труда при слесарно-инструментальных работах яаляется рациональная организация рабочих мест, направленная на обеспечение высокого качества инструментальных работ при минимальных затратах рабочего времени и материальных средств. Организация рабочих мест в инструментальном производстве должна постоянно совершенствоваться.
Под рациональной организацией рабочих мест слесарей-инструментальщиков следует понимать:
а) специализацию для выполнения определенных работ;
б) рациональное оснащение технологическим оборудованием, а также технологической и организационной оснасткой;
в) рациональную планировку с учетом приемов, методов и режимов труда, рациональной рабочей позы, удобного доступа к оборудованию и обеспечения обзора;
г) соблюдение нормальных условий труда, правил и требований техники безопасности;
е) обеспечение бесперебойного снабжения инструментами и материалом.
Разделение труда на рабочем месте должно осуществляться как по видам работ (изготовление матриц и пуансонов штампов, обработка оформляющих поверхностей матриц и пуансонов пресс-форм), так и по операциям в зависимости от технологического процесса.
Приемы и методы труда. Рабочие движения слесаря-инструментальщика должны быть экономными, легкими и плавными, т. е. рабочий должен совершать только те движения, которые необходимы для выполнения заданной операции или приема; движения рук должны быть синхронными, что способствует равновесию тела и равномерному распределению мышечных усилий. При выполнении слесарно-инструментальных работ рабочие движения должны совершаться в оптимальной зоне, и последнее движение должно быть началом следующего. Экономия рабочих движений слесаря-инструментальщика достигается правильным размещением инструмента и приспособлений на столе верстака. Инструмент или приспособления, часто используемые, должны лежать вблизи и в удобном положении: справа то, что берется правой рукой, слева - то, что левой. На качество слесарно-инструментальных работ влияет их оптимальный темп и ритм. Как при заниженном, так и при завышенном темпе работы ослабляется внимание, снижается качество работы, точность движений. Определяя ритм работы слесаря-инструментальщика, необходимо учитывать, что операции, требующие концентрации внимания, не должны чередоваться с операциями, в которых применяются быстрые движения.
Для устранения монотонности работ необходимо вводить в трудовой процесс регламентированные внутрисменные перерывы, причем первый перерыв следует проводить при появлении признаков усталости, второй - за час-полтора до окончания смены. Обеденный перерыв должен быть через 3-4 ч после начала работы.
Рабочая поза. Для слесарей-инструментальщиков в связи с повышенной точностью работы рекомендуется в основном рабочая поза «сидя», а в некоторых случаях и «стоя»; поза должна быть свободной и удобной. Выбор рабочей позы зависит от размеров рабочего места, рабочей зоны, напряженности зрения и т. д. Рабочая поза должна обеспечивать рациональное использование работы мышц, для чего целесообразно использовать подлокотники, упоры для ноги спины, позволяющие экономить мышечные усилия и создающие условия для отдыха. При длительной работе за верстаком рекомендуется у рабочего стула иметь спинку, позволяющую периодически выпрямляться. Спинка должна быть расположена выше поясницы работающего, чтобы при выпрямлении туловища она могла пружинить и откидываться назад.
Для удобства работы и предотвращения усталости слесаря-инструментальщика под крышкой верстака устанавливают съемный кронштейн с подлокотником для опоры правой руки. При изменении положения ног или повороте стула кронштейн может выдвигаться и задвигаться. Положение корпуса при работе сидя определяется высотой сиденья стула. При этом посадка должна быть без напряжения мышц спины и поясницы. Когда правая рука положена на подлокотник и отдыхает, левая производит легкие движения, направляя напильник по плоскости обрабатываемой детали. Правая нога должна упираться на подставку в нижней части верстака. При признаках утомления рекомендуется менять положение туловища и опору ног.
Мелкие слесарно-инструмептальные работы, например припиловку внутренних профилей деталей штампов или пресс-форм, также выполняют сидя.
Освещение.
Рабочее место слесаря-инструментальщика должно быть достаточно освещено: а) освещенность должна быть стабильной; б) источник света должен находиться слева или впереди, чтобы тень не падала на собираемое изделие; в) свет не должен слепить глаза; г) нельзя применять смешанное освещение (люминесцентное и лампы накаливания). На освещенность влияет степень отражения внутренних поверхностей производственного помещения.
При определении норм освещенности следует учитывать характер работы (особо точная, точная, .высокой точности, малой точности, грубая и т. д.), размер собираемого инструмента или изделий, фон, контрастность объекта с фоном
Оснащение рабочего места слесаря-инструментальщика технологической и организационной оснасткой должно обеспечивать экономность движений и высококачественное выполнение производственного задания при наименьших затратах труда. Технологическая оснастка должна быть удобной при использовании; иметь приспособление с быстродействующими зажимными устройствами для закрепления деталей на сверлильных станках, что обеспечивает повышение производительности труда на 20-30%. Механизированный инструмент должен лежать на столе или быть закреплен на шарнирной стойке тросиком. Два или более инструмента следует объединять, так как повернуть двусторонний инструмент другим концом удобнее, чем взять другой инструмент. Конструкция приспособлений должна обеспечивать выполнение операций с минимальной затратой времени.
Механизированный инструмент должен иметь надежную изоляцию токопроводящих частей. Число инструментов и приспособлений должно быть минимальным. Технологическая оснастка должна обеспечивать безопасность в работе.
Включать и выключать оборудование нужно ножной педалью. К вспомогательному и нестандартному оборудованию, а также к подвесным транспортирующим средствам предъявляют высокие требования: а) исключение возможности падения транспортируемых грузов и соприкосновения движущихся элементов с рабочим; б) обеспечение свободы действий слесарю-инструментальщику во время работы; в) минимальное число движений и затрат физических сил во время приема груза (тяжелых штампов или пресс-форм). При выборе оснастки для слесарей-инструментальщиков должны быть учтены рост и масса рабочего; стеллажи и ящики для хранения деталей, инструмента и приспособлений должны быть компактными, устойчивыми и гарантировать инструмент от повреждений, рабочее место слесаря должно быть оснащено планшетом для хранения технической документации, который нужно крепить справа на верстаке или в центре, напротив работающего; величина рабочей зоны должна быть вычислена для человека ростом 185 см, с учетом высоты корпуса.
Высота рабочей зоны определяется расстоянием между деталью и глазами (мм):
Расстояние между деталью и глазами. . 250-300 До 500
Высота рабочей зоны...... 900 800
Рабочее место слесаря-инструментальщика нужно оснащать специальной рабочей мебелью. Кресло или стул должны быть устойчивыми, иметь размеры, обеспечивающие правильную рабочую позу и регулировку по высоте. Спинка стула должна быть подвижна в двух направлениях, а по форме соответствовать спине рабочего: угол наклона спинки выбирают в зависимости от условий работы. Высота спинки 150-180 мм от сиденья. При конструировании стула нужно учитывать применение подлокотников и исключать положение рук «на весу».
Конструкция сиденья должна предусматривать упоры для ног площадью, вдвое большей площади отпечатка стопы ноги. Расстояние от верхнего края сиденья до опорной площади ног должно быть равно расстоянию от подколенной ямки до пятки плюс 45-50 мм.
Конструкция и размеры производственной мебели в инструментальном производстве должны обеспечивать наиболее рациональные движения рабочего, удобство в работе; снижать утомляемость; размещение мебели должно способ ствовать повышению производительности и культуры труда. Внешний вид организованной оснастки должен отвечать требованиям технической эстетики.
Правка металла
Правка - это операция по выпрямлению изогнутого или покоробленного металла, которой можно подвергать только пластичные материалы: алюминий, сталь, медь, латунь, титан. Правку осуществляют на специальных правильных плитах, которые изготавливаются из чугуна или стали. Правку мелких деталей можно производить на кузнечных наковальнях. Правка металлов выполняется молотками различных типов в зависимости от состояния поверхности и материала детали, подвергаемой правке.
При правке заготовок с необработанной поверхностью используют молотки с круглыми бойками массой 400 г. Круглый боек оставляет на поверхности меньшие следы, чем квадратный.
При правке заготовок с обработанной поверхностью используют молотки, имеющие бойки с мягкими вставками (из меди, алюминия), которые не оставляют следов на поверхности. При правке листового материала используют деревянные молотки - киянки, очень тонкие листы правят деревянными или металлическими брусками - гладилками.
Правку осуществляют несколькими способами: изгибом, вытягиванием и выглаживанием.
Правку изгибом применяют при выправлении круглого (прутки) и профильного материала, которые имеют достаточно большое поперечное сечение. В этом случае пользуются молотками со стальными бойками. Заготовка располагается на правильной плите изгибом вверх и удары наносят по выпуклым местам, изгибая заготовку в сторону, противоположную имеющемуся изгибу. По мере выправления заготовки силу удара уменьшают.
Правку вытягиванием используют при выправлении листового материала, имеющего выпуклости или волнистость. Производят такую правку молотками с бойками из мягких металлов или киянками. В этом случае заготовку укладывают на правильную плиту выпуклостями вверх и наносят частые несильные удары, начиная от границы выпуклости, по направлению к краю заготовки. Сила ударов постепенно уменьшается. При этом металл вытягивается к краям заготовки и выпуклость за счет этого вытяжения выправляется.
Правку выглаживанием применяют в тех случаях, когда заготовка имеет очень малую толщину. Выглаживание осуществляют деревянными или металлическими брусками. Заготовку выглаживают на правильной плите, вытягивая материал при помощи гладилок от края неровности к краю заготовки, и за счет вытягивания материала добиваются выравнивания поверхности заготовки.
Термически обработанные (закаленные) заготовки правят (рихтуют) специальными рихтовочными молотками.
В зависимости от конструкции заготовки применяют различные способы правки.
Инструменты и приспособления, применяемые при правке
Правильные плиты (рис. 2.31) изготавливают из серого чугуна с рабочими поверхностями 1,5x5,0; 2,0x2,0; 1,5x3,0; 2,0x4,0 м. На таких плитах правят профильные заготовки и заготовки из листового и полосового материала, а также прутки из черного и цветного металла.
Рихтовальные бабки (рис. 2.32) применяют, как правило, для правки и рихтовки заготовок из металлов высокой твердости или предварительно закаленных металлов. Рихтовальные бабки изготавливают из стальных заготовок диаметром 200...250 мм, их рабочая часть имеет сферическую или цилиндрическую форму.
Рис. 2.31. Правильная плита Рис. 2.32. Рихтовальные бабки
Рис. 2.33. Молотки с мягкими вставками: а - с призматической; б - с цилиндрической: 1 - штифт; 2 -боек; 3 - рукоятка; 4 - корпус
Молотки при правке применяют для приложения силового усилия в месте правки. В зависимости от физико-механических свойств обрабатываемой заготовки и ее толщины выбирают различные типы молотков. При правке заготовок из пруткового и полосового материала применяют молотки с квадратным и круглым бойком, изготовленные из стали У8А.
Для правки обработанных поверхностей применяются молотки с мягкими вставками из алюминия и его сплавов или из меди (рис. 2.33). Боек 2 крепится в корпусе 4 при помощи штифта 1, молоток насаживают на рукоятку 3 с соблюдением тех же требований, что и при насаживании на рукоятку молотков со стальными бойками.
Кувалды представляют собой молотки большой массы (2,0... 5,0 кг) и используются для правки круглого и профильного проката большого поперечного сечения в тех случаях, когда сила удара, наносимого обычным слесарным молотком, недостаточна для выправления деформированной заготовки.
Киянки - это молотки, ударная часть которых выполнена из дерева твердых пород, ими правят листовой материал из металлов высокой пластичности. Характерная особенность правки киянками в том, что они практически не оставляют следов на выправляемой поверхности.
Гладилки металлические или деревянные (из твердых пород дерева: бук, дуб, самшит) предназначены для выправления (выглаживания) листового материала небольшой толщины (до 0,5 мм). Этот инструмент в процессе обработки, как правило, не оставляет следов в виде вмятин.
Механизация при правке
Для механизации работ при правке используют различные правильные машины.
Простейшим устройством для механизации правки является ручной пресс (рис. 2.34), с помощью которого осуществляют правку профильного проката и пруткового материала. Правку прутково- го материала на этом прессе производят в центрах (рис. 2.34, а) или на призмах (рис. 2.34, б). Профильный прокат правят только на призмах.
Рис. 2.35. Правильная машина: а - общий вид; б - схема правки; Р - усилие правки
В большинстве случаев для правки листового и профильного проката используют специальные правильные машины (рис. 2.35, а), в которых основными рабочими органами являются правильные вальцы (рис. 2.35, б). При правке лист подается в валки и благодаря силе трения, возникающей между валками и листом, втягивается между ними. Проходя между валками, лист перегибается то в одну, то в другую сторону, и его волокна выравниваются. Для исправления лист пропускают через валки многократно, иногда до пяти раз и более.
Рис. 2.34. Ручной пресс: а - правка в центрах; б – правка на призмах
Основные правила выполнения работ при правке
При правке полосового и пруткового материала (круглого, квадратного или шестигранного сечения) выправляемая деталь должна касаться правильной плиты или наковальни не менее чем в двух точках (рис. 2.37). Правку деформированной заготовки при этом нужно осуществлять за счет ее изгиба в сторону, противоположную имеющейся деформации.
Силу ударов молотком или кувалдой распределять по длине деформированного участка и регулировать в зависимости от площади поперечного сечения материала, подлежащего правке, и величины деформации.
При правке обработанных валов во избежание появления вмятин на обработанной поверхности необходимо пользоваться опорными призмами и прокладками из мягкого металла (рис. 2.38).
4.Правку листового материа
ла толщиной 0,5... 0,7 мм необходимо производить при помощи
деревянны молотков - киянок
(рис. 2.39). При отсутствии кия
нок допускается использование
обычного стального молотка,но
при этом необходимо между мо
лотком и выправляемой поверх
ностью помещать деревянную
проставку.
5. При правке полос, изогнутых по ребру (рихтовке), а также листового материала со значительными деформациями необходимо применять способ правки растяжением (рис. 2.40).
6. Правку полос с винтовым изгибом необходимо выполнять в ручных тисочках (рис. 2.41, б).
7. Контроль качества правки следует производить в зависимости от конфигурации заготовки и ее исходного состояния: на «глаз» (рис. 2.42) - визуально, линейкой, перекатыванием по плите; «на карандаш» (рис. 2.43) - путем вращения выправленного вала в центрах ручного винтового пресса.
8. При правке полосового и пруткового материала на плите (наковальне) необходимо пользоваться рукавицами, правку выполнять молотком или кувалдой, прочно насаженной на рукоятку.
Типичные дефекты при правке, причины их появления и способы предупреждения приведены в табл. 2.3.
Рис. 2.36. Правильные вальцы
Кроме того, в правильных вальцах можно править и профильный прокат. Вальцы для правки профильного проката практически не отличаются от вальцов для правки листового материала. Различие состоит в конструкции правильных вальцов, которые должны иметь профиль, соответствующий профилю материала, подвергаемого правке (рис. 2.36).
Правка обработанных
валов: а - киянкой; 6 - с прокладкой
Рис. 2.39. Правка листового материала киянкой
Правка полосы, изогнутой
Правка полосы с винтовым изгибом:
а - полоса с двойным изгибом; б - правка полосы
в ручных тисочках
Для механизации работ при правке используют различные правильные машины. Простейшим устройством для механизации правки является ручной пресс (рис. 7.6), с помощью которого производят правку профильного проката и пруткового материала.
Для механизации работ при гибке используют гибочные машины. Некоторые из них представлены на рисунках. Листогибочные вальцы (рис. 7.8).
Листогибочные прессы (рис. 7.10, а,б,в) применяют для выполнения самых разнообразных работ – от гибки кромок до гибки профилей в одной или нескольких плоскостях.
Размерная слесарная обработка
Под размерной обработкой понимается обработка заготовки (детали) для придания ей заданных форм, размеров и шероховатости обработанных поверхностей. В результате обработки получается готовое изделие, которое может иметь самостоятельное применение (например: молоток, зубило, угольник и т.п.) или деталь, пригодная к монтажу в собираемое изделие (например: рукоятки и рычаги различных конструкций). К операциям размерной слесарной обработки относятся: опиливание, обработка отверстий (сверление, зенкерование, зенкование, цекование, развертывание) и нарезание наружных, и внутренних резьб.
Тема 8 Опиливание
Студент должен:
знать:
Назначение напильников и их разновидности;
Приемы опиливания различных поверхностей деталей;
Приспособления, применяемые в процессе опиливания;
Правила техники безопасности при опиливании;
уметь:
Применять инструмент при опиливании поверхностей по назначению;
Подбирать инструмент в соответствии с поверхностью обрабатываемой
поверхности.
Оснащение рабочего места : верстак, тиски слесарные, набор напильников различных профилей поперечного сечения, длин и насечек, набор надфилей, лекальные линейки с двухсторонним скосом, угольники плоские 90 0 и 120 0 , штангенциркули с ценой деления по нониусу 0,1 и 0,05 мм, губки накладные; щетки металлические, щетка-сметка.
Опиливанием называют слесарную операцию по удалению с поверхности заготовки слоя металла (припуск) с помощью режущего инструмента – напильника, целью которой является придание заготовке заданных форм и размеров, а также обеспечение заданной шероховатости поверхности. Опиливание производят после рубки и резания металла ножовкой, а также при сборочных работах для пригонки детали по месту.
Напильниками обрабатывают плоские, криволинейные, фасонные сложного профиля поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под любыми углами.
В зависимости от требуемой шероховатости поверхности опиливание выполняют напильниками с различной насечкой. Чем больше насечек на определенной длине напильника, тем мельче зуб. Опиливание подразделяется на предварительное (черновое) и окончательное (чистовое и отделочное). Припуски на опиливание предусматриваются в пределах 0,5–0,025 мм. Погрешность размеров детали может составлять 0,2-0,05 мм.
Напильник представляет собой режущий инструмент в виде стального
|
Основные части и элементы напильника показаны на рис.8.1. Зубья напильника могут быть образованы насеканием (рис.8.2, а), фрезерованием (рис. 8.2, б), протягиванием (рис.8.2, в) и другими способами. Наиболее распространенным способом образования зубьев является насекание их на специальных пилонасекательных станках с помощью зубила. Каждый зуб напильника имеет задний угол α, угол заострения β, передний угол γ.
Для обработки стали, чугуна и других твердых материалов, применяют напильники с двойной насечкой. Напильники классифицируются в зависимости от числа насечек на 10 мм длины напильника на 6 классов и предназначаются для определенных работ.
Таблица 7
Для грубого чернового опиливания (шероховатость R z =160-80, точность 0,2-0,3 мм) применяются напильники 0 и 1 класса (драчевые), когда требуется удалить большой слой металла до 1 мм.
Для выполнения чистовой обработки (шероховатость R z =40-20, точность 0,05-0,1 мм) используются напильники 2-3 класса (личные), снимаемый слой не превышает 0,3 мм.
Для пригоночных, отделочных и доводочных работ (шероховатость поверхности Rа 2,5-1,25, точность 0,02-0,05 мм) применяются напильники 4 и 5 класса (бархатные), снимаемый слой металла не более 0,05 мм.
По форме поперечного сечения напильники делятся на плоские (рис.8.4), квадратные, трехгранные, круглые, полукруглые, ромбические, ножовочные и др.
Надфили – небольшие напильники (длиной 80, 120 и 160 мм) различной формы поперечного сечения (рис. 8.5). В зависимости от количества насечек надфили делятся на пять типов №1,2,3,4,5 с количеством насечек 22-112 на 10 мм длины. Их применяют для опиливания и распиливания небольших поверхностей, недоступных для обработки слесарными напильниками; отверстий, углов, прорезей, пазов, радиусов, коротких участков фасонных профилей, шаблонов (лекал) и где требуется низкая шероховатость поверхности.
Наибольшее распространение надфили получили в инструментальных цехах при выполнении лекальных, граверных и ювелирных работ. При слесарной обработке применяют и другие типы напильников: со специальной державкой, тарированные, алмазные, рашпили, вращающиеся борнапильники и др.
Положение корпуса работающего напильником считается удобным и правильным, если стоять перед тисками прямо и устойчиво (рис 8.6, а) или вполоборота под углом 45 0 к оси тисков. Ступни ног должны стоять под углом 40-60 0 , расстояние между пятками ног более 200-300 мм. (рис. 8.6).
Правая рука с напильником, лежащая на губках тисков, согнутая в локте, образует прямой угол между плечевой и локтевой частью руки. Конец рукоятки напильника должен упираться в середину ладони правой руки, четырьмя пальцами охватывается снизу и большим вдоль оси рукоятки, сверху (рис. 8.7, а) ладонь левой руки располагается поперек напильника на расстоянии 20-30 мм от его носка; пальцы слегка согнуть, но не свешивать.
Приемы опиливания деталей
При опиливании напильник перемещают строго горизонтально вперед (рабочий ход) плавно, производя 40-60 двойных ходов в минуту. Напильник должен касаться обрабатываемой плоскости всей своей поверхностью. Нажимать на напильник только при движении вперед, строго соблюдая распределение усилий, как показано на рис.8.8.
Обрабатываемая поверхность должна выступать над губками тисков на 8-10 мм. Опиливание плоскостей является сложным и трудоемким процессом. Чаще всего дефектом при опиливании плоскостей является неплоскостность. Работая напильником в одном направлении, трудно получить правильную и чистую поверхность.
Положение штрихов (следов зубьев напильника) на обрабатываемой поверхности зависит от направления движения напильника, которое может быть прямым (продольным) (8.9, а), косым (поперечным) (рис. 8.9, б) и перекрестным (рис.8.9, в).
Наименьшего отклонения от плоскости поверхности достигают при опиливании перекрестным штрихом. Опиливание всегда начинают напильником с насечкой №1 или №2, снимая основной слой металла не доходя до разметочной риски 0,8 – 1 мм, после чего напильником с насечкой №3 и 4 окончательно снимают оставшийся слой металла по риске, выдерживая заданный размер по чертежу. Контроль опиленной поверхности осуществляют поверочными линейками, штангенциркулями, угольниками и поверочными плитами.
Отклонение от плоскостности и прямолинейности проверяют лекальной линейкой. Отклонение от параллельности проверяют штангенциркулем, а плоскостей расположенных под прямым углом – угольником или универсальным угломером (рис.8.10, 8.11.).
Опиливание плоскопараллельных плоскостей заготовки начинают с наиболее широкой поверхности, которую принимают за основную измерительную базу. Эту поверхность опиливают окончательно, соблюдая все правила опиливания и проверки плоских поверхностей. Затем штангенциркулем предварительно проверяют толщину и параллельность сторон заготовки, замеры производят в 3-4 местах. Определив припуск, подлежащий удалению в различных местах второй широкой обрабатываемой поверхности, производят ее опиливание. Контроль отклонения от прямолинейности, плоскостности и параллельности производят периодически. Отклонение от параллельности сторон в процессе опиливания контролируют кронциркулем. (рис. 8.12).
На окончательно обработанной поверхности должны быть наведены продольные штрихи. Отклонение от параллельности, прямолинейности и плоскостности обработанных сторон и их толщина должны быть в пределах допусков, указанных на чертеже.
Опиливание сопряженных поверхностей – самый распространенный вид опиливания, так как предназначается для плоскостей, расположенных под углом 90 0 друг к другу или под иным углом, требуемым чертежом. Наружные углы обрабатывают плоскими напильниками, внутренние углы в зависимости от их размера, можно обрабатывать плоскими (с одним ребром без насечки), трехгранными, квадратными ножовочными и ромбическими напильниками. Обработку заготовки начинают с базовой, наиболее длинной или широкой плоскости.
Эту поверхность (или ребро) опиливают окончательно, соблюдая все правила опиливания и проверки плоских поверхностей. Затем угольником предварительно проверяют угол между обработанной (базовой) и необработанной поверхностями. Выступающие места на необработанной поверхности опиливают перекрестным штрихом, периодически проверяя угол угольником, а отклонение от прямолинейности и плоскостности – линейкой. Если при проверке линейкой и угольником наблюдается равномерный просвет между проверяемой поверхностью и линейкой, проверяемым углом и ребром угольника, то работа по обеспечению точности обработки считается выполненной, после чего на обработанной поверхности необходимо нанести равномерные продольные штрихи. Последовательность опиливания поверхностей, расположенных под внутренним углом, такая же, как и поверхностей, расположенных под внешним углом. Особое внимание обращать на тщательность обработки мест сопряжения внутренних плоскостей угла, пользуясь для этого ромбическим или трехгранным напильником.
При закреплении заготовки в тисках для предохранения уже обработанной базовой поверхности от повреждений обязательно пользоваться накладными губками. Размер напильника выбирают с таким расчетом, чтобы он был длинней опиливаемой поверхности не менее чем на 150 мм. Если параметр шероховатости поверхности на чертеже обрабатываемой детали не указан, опиливание производят только напильником с насечкой №1 или №2. Если требуется получить поверхность с более низкой шероховатостью, то опиливание заканчивают напильником с насечкой №3 или №4.
Слесарное дело
Организация рабочего места
Рабочее место - это часть производственной площади цеха или участка со всем необходимым оборудованием, инструментами, приспособлениями, которые применяются отдельным рабочим или бригадой для выполнения производственного задания. На каждое рабочее место отводится площадь 6 - 10 м 2 .
Под организацией рабочего места слесаря понимается правильная расстановка оборудования, наивыгоднейшее расположение инструмента и деталей на рабочем месте, планомерное снабжение деталями и запасными частями.
В настоящее врем разработаны типовые проекты рабочего места слесаря, основанные на принципах научной организации труда.
Основным оборудованием и постоянным рабочим местом слесаря является верстак с установленными на них тисками. Верстак делается прочным и устойчивым, хорошо освещается, покрыт металлическим листом. Высота верстака считается правильной, если у стоящего прямо слесаря рука, согнутая в локте по углом 90 о, находится на уровне губок тисков. В ящиках верстака хранят все необходимые инструменты, которые сгруппированы по назначению (т. е. напильники должны храниться в одном месте, измерительный инструмент в другом и т. д.).
У каждого рабочего места предусматривается площадка, на которой размещаются стеллажи, подставки и пирамиды для хранения деталей, запасных частей с хорошим к ним доступом.
Необходимый инструмент, приспособления следует располагать так, чтобы можно было быстро и удобно брать нужные.
1. На рабочем месте должно находиться только то, что требуется для работы;
2. Инструменты, детали располагаются на расстоянии вытянутой руки слева и справа или спереди, в зависимости от того, какой рукой берется инструмент;
3. Инструмент и детали раскладываются в строгой последовательности их применения;
4. Напильники, сверла, метчики и другие режущие инструменты укладываются на деревянные подставки, чтобы предохранить от повреждений.
1.1. Слесарная разметка.
Разметкой называют процесс перенесения формы и размеров детали или ее части с чертежа на заготовку, чтобы обозначить на заготовке места и границы обработки. Границами обработки отделяют тот материал, который должен быть удален, от того материала, который образует деталь.
Разметку выполняют с использованием различных инструментов, которые подразделяются на следующие виды:
1) для проведения рисок и нанесения углублений (чертилки, циркули, кернеры);
2) для измерения и контроля линейных и угловых величин (металлические линейки, штангенциркули, угольники, микрометры, угломеры и др.);
3) комбинированные, позволяющие производить измерения и проводить риски (разметочные штангенциркули, штангенрейсмусы и др.).
Чертилки служат для нанесения рисок на поверхности заготовок.
Разметочные циркули по устройству и назначению соответствуют чертежным и служат для проведения окружностей, перенесения линейных размеров.
Стальные ножки чертилок и циркулей изготавливают из сталей У7 и У8, рабочие концы чертилок и циркулей остро затачивают.
Кернер служит для нанесения углублений на разметочных рисках, чтобы в процессе обработки разметочные риски, даже стираясь, были заметны. Кернер - стальной круглый стержень, изготавливается из легированной (7ХФ, 8ХФ) или углеродистой стали (У7А, У8А) стали. Его рабочая часть закалена и заточена под углом 60 о.
Угольники используют для нанесения линий, углов и их проверки.
Разметочный штангенциркуль служит для измерения размеров наружных и внутренних поверхностей и для проведения разметочных рисок. От обычного штангенциркуля он отличается наличием на его губках твердосплавных остро-заточенных наконечников.
1.2. Рубка
Рубка - метод слесарной обработки заготовок с помощью зубила или крейцмейселя. Рубкой удаляют излишки металла, обрубают заусенцы на деталях, вырубают раковины, неметаллические включения, смазочные и шпоночные пазы, зачищают сварные швы и т. д.
Рубку производят в тех случаях, когда не требуется особой точности обработки и нужно убрать небольшой слой металла с детали. Эта работа трудоемка и малопроизводительна, требующая больших затрат физической силы, выполняется с использованием зубила, крейцмейселя и молотка, применяемая лишь в случаях, когда невозможно использовать машинную обработку.
В процессе рубки режущий инструмент держат левой рукой за среднюю часть, а молоток - в правой и наносят удары молотком с такой силой, чтобы лезвие зубила врезалось в металл.
Для повышения производительности (в 6-8 раз) процесса рубки используются пневматические и электрические рубильные молотки. За счет давления воздуха Р = 5-6 атм. и эл.магнитного поля обеспечивается возвратно-поступательное движение ударника.
Зубила слесарные (ГОСТ 7211-94) используются для рубки металлов и выпускаются длиной и шириной соответственно 100 (5), 125(10), 150(15), 175(20) и 200(25) мм. Угол острия выбирается: для твердого металла 70 о, для среднего - 60 о и для мягкого - 45 о.
Крейцмейсель - используется для вырубки узких канавок и шпоночных пазов и отличается от зубила более узкой режущей частью. Углы заточки и закалка аналогичны зубилу.
Зубила и крейцмесели изготавливают из легированной (7ХФ и 8ХФ) или углеродистой (У7А и У8А) стали.
Слесарные молотки (ГОСТ 2310-94) выпускаются с круглыми и с квадратными бойками. Они изготавливаются из сталей У7 и У8 , стали 50 и имеют номера от 1 до 8 с весом от 50 гр. до 1 кг. Длина ручки молотков равна 250 - 450 мм, они изготавливаются из граба, клена, ясеня, березы, дуба и др. прочных материалов.
1.3. Резка металла
Резкой называют процесс разделения заготовки на части заданных размеров и формы, основанная на различных способах разрушения материала заготовки в месте среза. Резку применяют в тех случаях, когда необходимо отделить от куска металла какую-то его часть, а также при вырезке в металле углов, пазов и т.д.
Различают следующие методы резки.
1. Распиливание ножовками, ленточными или дисковыми пилами. Используется для резки сортового проката.
2. Резка ножницами. Применяется для резки листового проката.
3. Резка на металлорежущих станках (токарных, фрезерных и др.).
4. Ацетиленокислородная резка, используемая для резки заготовок значительной толщины из углеродистой стали. Она не обеспечивает высокой точности, но широко распространена благодаря своей простоте, высокой производительности и универсальности.
5. Анодно-механическая, лазерная резка, используемая для резки высокопрочных материалов, когда другие методы не обеспечивают необходимой производительности и качества.
Резка металла может производиться кусачками (резка проволоки), ножницами (листы) ножовками (профильный металл), труборезами (трубы).
Ножовочные станки (ручная ножовка) используются для резки труб небольшого диаметра, различных профилей и бывают цельные и раздвижные. Ножовочные полотна изготавливаются из сталей марок У10, У10А, У12 и У12А, легированных (Х6ВФ, В2Ф) сталей с мелкими зубьями в виде клиньев на одной или двух сторонах. Размеры полотен для ручных ножовок: расстояние между центрами - 300 мм, ширина -15; толщина - 0,8 мм.
Число зубьев на каждые 25 мм рабочей длины полотна бывает 16,19,22. Полотна с крупными зубьями применяют для резки мягких металлов, со средними - для отоженной стали, с мелкими - для стали и чугуна.
В процессе резки нажимать на ножовку следует только при движении вперед (рабочий ход), при движении назад резание металла не происходит.
На крупных заводах применяют специальные механические ножницы, механизированные ножовки, механические дисковые пилы, газовые резаки, абразивные круги (болгарки) и т. д., позволяющие повысить производительность операций резки в 8 - 10 раз и значительно облегчающие труд.
Труборез применяют для разрезания труб различных диаметров, что значительно облегчает и ускоряет процесс резки труб.
1.4. Правка и гибка
Правкой называют метод обработки заготовок слесарными молотками или с помощью специальных устройств в целях устранения отклонения от формы (коробления, вмятины, изгибы, скручивание), которые возникают при рубке и резке материала, при термической обработке, сварке или в результате неправильного хранения и транспортирования.
Правка производится на правильных плитах ударами молотка.
При правке листа с местными выпуклостями, удары следует наносить от периферии к центру выпуклости; при правке листа, имеющего волнистость по краям, удары молотком наносят по середине.
Механизированная правка металла достигается с использованием различных приспособлений, правильных валков, многовалковых листоправильных и углоправильных станков. Листы пропускают между валками несколько раз, пока на них не исчезнут выпучены или впадины.
Гибкой - называют метод слесарной обработки, при котором геометрическая форма заготовки изменяется в результате пластического деформирования в холодном или горячем состоянии. Гибкой получают детали сложной пространственной формы (хомуты, скобы, элементы трубопроводов и т. д.). Гибкуприменяют для придания необходимой формы листовому, а также материалу круглого, квадратного и прямоугольного сечения. Гибку производят вручную ударами молотка в тисках, в струбцинах, с помощью специальных приспособлений (универсальных гибочных станках). Гибку труб производят обычно с наполнителями, чтобы избежать образования складок и сплющивания стенок (используется песок, свинец, канифоль).
Для гибки труб применяют ручные трубогибы (до d= 20 мм) и механические (до d= 100 мм) с толщиной стенок до 4 мм.
1.5. Опиливание
Опиливанием - называют метод обработки заготовок напильником для получения необходимой формы, размера, шероховатости поверхности.
Опиливание металла производится напильником, в тисках и основано на разрушении поверхностного слоя материала заготовки режущими элементами инструмента (напильника).
Напильники (ГОСТ 1465-93) представляют собой многолезвийный режущий инструмент, у которого зубья расположены на поверхности стальных закаленных брусков, имеющих различный профиль поперечного сечения и длину. Напильники подразделяются по форме поперечного сечения на плоские, квадратные, трехгранные, ножовочные, ромбические, полукруглые и круглые, а по числу насечек на единицу длины - на драчевые, имеющие от 4 до 12 насечек, личные - 13 - 24 насечки и бархатные, имеющие 30-80 насечек на 10 мм длины.
Длина напильников от 100 до 450 мм (через 50 мм).
Драчевые напильники применятся для снятия с детали слоя металла до 0,7- 1 мм, личные - используют после драчевых.
Напильники изготавливаются из сталей марок У12, У12А, У13, У13А, 14ХФ и 13Х, а также из быстрорежущей стали.
Механизация операции опиливания достигается применением опиловочных станков, шлифмашинок, специальных приспособлений.
1.6. Обработка отверстий
Отверстия в теле металла под крепежные детали (болты, шпильки, винты), а также под последующую обработку (рассверливание, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы и растачивание) достигается сверлением. В качестве инструмента при сверлении используют стандартные сверла из быстрорежущей стали диаметром 0,3 - 80 мм. По конструкции и характеру выполняемой работы сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные, сверла для глубоких отверстий др.
Перовые -(плоские) просты в изготовлении, прочны, но не обеспечивают высокой точности и чистоты отверстия. Применяют для сверления неглубоких отверстий.
Спиральные - совершенны по конструкции, легко выводят стружку по винтовым каналам, малая сила трения о стенку отверстия, не требуют дополнительной обработки отверстия, допускают большое количество переточек.
Сверла изготавливают с цилиндрическими (до d=12 мм), коническими (6 - 60 мм) хвостовиками. Сверла изготавливаются из быстрорежущей стали марок Р18, Р9, У10-У12 (мелкие сверла) и с твердой наплавкой твердосплавных пластинок.
Рассверливание предназначено для увеличения диаметра отверстия заготовок и применяется при обработке отверстий диаметром свыше 30 мм. Сначала сверлят отверстие диаметром (0,2 - 0,3)D, а затем рассверливают это отверстие до заданного диаметра D.
Зенкование - применяют для снятия фасок у отверстий, получения цилиндрических и конических углублений для головок винтов и заклепок.
Зенкерование - используют для расточки отверстия и подготовки его под развертывание. Стандартными зенкерами из быстрорежущей стали обрабатывают отверстия диаметром 3 - 100 мм. Зенкер имеет большее число режущих зубьев, чем сверло, поэтому обработка им более производительна, чем рассверливание, а качество зенкерования выше, чем при рассверливании.
Развертывание - применяют для окончательной обработки предварительно просверленного отверстия и получения точной геометрической формы, размеров и высокой чистоты
поверхности с помощью цилиндрических или конических разверток. Стандартные развертки применяют для обработки отверстий диаметром 1 - 300 мм в заготовках из различных материалов.
Для механической обработки отверстий сверлением, зенкованием используются пневмо-эле4трические машины и станки.
Западно – Казахстанское областное управление образования
Заподно – Казахстанский индустриальный колледж
«Рассмотрено» Утверждаю: «Э/м линейных с/й электросвязи и
проводного вещания» ______________ М. Т. Сисенгалиева
Протокол № __ от __________
Руководитель ПЦК
__________________ А. Т. Халлиулина
Разработка открытого урока
Тема:
«Гибка, правка»
Подготовил: мастер п\о М. Сембаева
2016 учебный год
2016г Утверждаю: Ст. мастер
41 группа ________ А. Г. Нургужин.
Тема урока:
Цель урока:
Воспитательная цель:
Оснащении урока:
Правка, гибка металла.
а) Образовательная:
закрепление знаний по планированию работы на изготовляемое изделие (совок) , формирование умений производить сборку совка.
б) Развивающая:
раскрыть значимость изучаемых приемов для успешного овладения профессией;
Способствовать активному применению теоретических знаний при выполнении практических работ;
Способствовать развитию навыков и привычек самоконтроля процесса и результата труда;
Постоянное стремление самосовершенствоваться в своем мастерстве;
Постоянное стимулирование самостоятельности обучающихся в работе.
Прививать культуру труда, технологическую дисциплину, аккуратность, производственную этику, соблюдение правил поведения, правил Т.Б, организация труда и рабочего места.
1) Наглядность: Плакаты, натуральные образцы, из тонко листового металла, мультимедийная презентация.
2) Набор инструментов: бокорезы, круглогубцы, длин губцы, монтажный нож, пенцет,
3) Оборудования и материалы: Слесарные тиски, разметочные инструменты, чертилки, металлическая щетка, угольник, Молоток с круглым полированным бойком, Листовой материал, рукавицы, спецодежда (куртка х /б), ножовки.
Ход урока.
I . Организационная часть: 5 минут.
1. Приветствие учащихся и проверка посещаемости.
2. Проверка рабочей одежды и готовности к занятию.
II . Вводный инструктаж - 40 мин
Сообщение темы и цели урока.
1. Повторение пройденного материала, тесты
2. Общие понятия.
3. Виды стали и ее применение.
4. Маркировка стали.
Объяснение нового материала
1. Назначение правки и гибки
2. Инструменты
2 . Правка
Правка (рихтовка) - выравнивание поверхности заготовки из листового металла в холодном или нагретом состоянии. Работу выполняют на стальной или чугунной плите (рис. 7). При этом используют молоток с круглым полированным бойком, металлический или деревянный. Кривизну детали проверяют линейкой на наличие зазора. Перед правкой прутка отмечают мелом границы изгиба и кладут его выпуклостью вверх. В массовом производстве для правки листов применяют специальные машины с вращающимися стальными валками, а для правки прутков - винтовые прессы.
Рис. 7. Правка листовой стали (а). Схема нанесения ударов (б)
Гибка
Гибка деталей из листового или полосового материала производится либо вручную, с помощью опорных тисков и оправок, либо на гибочных прессах. Прямым углом гнут детали по разметке с припуском на изгиб 0,8 толщины материала. Уменьшение радиуса изгиба ниже допустимого предела приводит к излому. Втулки и хомуты гнут в оправках необходимой формы. В массовом производстве полосовые и прутковые детали гнут на роликовых станках. Трубы гнут вручную или с помощью механизма, с наполнителем или без наполнителя, в холодном или горячем состоянии. Выбор способа зависит от диаметра трубы, толщины стенок, материала и угла загиба (рис. 8). Трубы диаметром более 100 мм гнут в горячем состоянии с наполнителем (мелкий сухой песок). Концы труб закрывают заглушками и сверлят в них отверстия для выпуска газов. Нагрев осуществляют газовой горелкой или паяльной лампой. Трубы диаметром до 15 мм гнут с помощью штырей, вставленных в отверстия стальной плиты, которую зажимают в тисках. Для более толстых труб применяют трубогибы, установленные на специальном верстаке. Труба вставляется между двумя роликами в упор. Гнут трубу, поворачивая руками рычаг с роликами (рис. 8).
Рис. 8 Гибка труб: 1 - труба, 2 -упор, 3 - шаблон, 4 - подвижная скоба, 5 -ролик, 6 - обоснование, 7 -рычаг
Изложение программного материала.
Гибка - слесарная операция, с помощью которой заготовке придается необходимая форма.
1)Гибка в тисках может осуществляться:
"с помощью киянки;
"с помощью слесарного молотка и деревянного бруска.
Учитель демонстрирует приемы гибки в тисках, обратив внимание на закрепление заготовки (риска расположена на уровне нагубников).
2.Гибка заготовок осуществляется также с помощью оправок различной формы.
Кроме того, гибку делают с помощью приспособлений (при массовом производстве).
Гибка толстой проволоки производится в тисках с применением брусков металла слесарным молотком.
Выполняя гибку, необходимо соблюдать следующие правила безопасности:
"работать только исправным инструментом;
"надежно закреплять заготовку в тисках;
"не класть оправки и инструмент на край верстака;
"не держать левую руку близко к месту сгиба.
III . Текущий инструктаж: 4 часа 30 мин.
В процессе выполнения практической работы, прошу обратить внимание на необходимость аккуратного выполнения операций, соблюдать оснавные правила техники безопасности при выполнении правки и гибки.
При обходе рабочих мест обращяю внимание:
проверка подготовки рабочего места к работе;
проверка соблюдения правил ТБ;
на чистату и порядок рабочего места;
оказывать помощь каждому, по мере необходимости;
проверка правильности подготовки инструментов к работе;
проверка правильности выполнения операции по заготовке;
проверка правильности выполнения операции правки и гибки;
Проверка качества выполненных работ;
Уборка рабочих мест.
IV Заключительный инструктаж: 30 минут.
подведение итогов урока производственного обучения.
отметить дисциплину в процессе проведения урока.
отметить и показать лучшие работы обучающихся.
указать на ошибки при выполнении упражнений.
анализ использования рабочего времени, трудовых приёмов.
объявления оценок с комментариями.
Домашнее задание, уборка рабочего места.
Мастер п/о ____________ М. С. Сембаева
30.06.2016ж күні сағат 8:30 да
41 топқа «Правка, гибка» тақырыбында ашық сабақ өткізіледі.
өткізілетін орны: Байланыс шеберханасы.
ө/о шебері: М. С. Сембаева.
Приложение 1
Тест на тему: правка металла.
1. Какую предпочтительно форму должен иметь боек молотка, используемого для правки металла?
а) Квадратную.
б) Круглую.
2. Какими молотками правят стальные листы, прутки, заготовки?
а) Стальным молотком.
в) Тем или другим, на усмотрение слесаря.
3. Какими молотками правят детали с обработанной поверхностью?
а) Стальным молотком.
б) Молотком из мягких материалов.
в) Деревянным молотком.
4. Как осуществляют правку весьма тонкого листового материала?
а) Молотком из мягких материалов.
б) С помощью металлических или деревянных брусков-гладилок.
в) Стальным молотком малых размеров.
5. Как нужно править деформированные сварные конструкции?
а) Нанося удары молотком со стороны выпуклостей.
б) Нанося удары молотком со стороны впадин.
в) Нанося удары молотком с той и другой стороны.
6. В какой последовательности будете производить правку металла при наличии выпуклости в середине заготовки?
а) Нанося частые удары молотком от края листа по направлению к выпуклости.
б) Нанося частые удары молотком от выпуклости по направлению к краям листа.
в) Нанося удары по выпуклости и двигаясь к краю.
7. Каким молотком следует пользоваться при правке тонкого листового материала?
а) Деревянным.
б) Латунным.
в) Свинцовым.
г) Железным.
Эталон ответов: 1- б; 2- а; 3- б, в; 4- б; 5- б; 6- а; 7- а, б, в.
Тест на тему: гибка металла.
Каждый вопрос имеет один или несколько правильных ответов. Выберите верный.
1. В какой последовательности производится гибка полосового металла под углом 90 0 ?
а) Сначала ударом молотка внизу, у губок тисков, а затем – по верхней части заготовки.
б) Сначала ударом по верхней части заготовки, а затем внизу, у губок под углом 90 0
в) В зависимости от толщины полосы металла.
2. Каким молотком целесообразно выполнять первый прием при гибке полосового железа?
а) Металлическим.
б) Деревянным.
в) Не имеет принципиального значения.
3. Какая оправка используется при гибке скобы для получения углов с плавным закруглением?
а) Овальной формы.
б) Цилиндрической формы.
в) Комбинированной формы.
4. Как производить гибку деталей типа скоб из проволоки диаметром 3 мм?
а) В тисках на оправе.
б) Круглогубцами.
в) Вручную.
5. Какое приспособление применяется для гибки труб диаметром от 12 до 20 мм?
а) Ручной станок.
б) Многоручьевой трубогиб.
в) Ручной рычажный трубогиб.
Эталон ответов: 1- б; 2- б; 3- б; 4- а; 5- а.
Мастер производственного обучения: М. С. Сембаева